KUNMING NANGONG WIRE AND CABLE Company
(2)機頭的出膠口煙霧大，有強烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。
一、焦燒
1、焦燒的現(xiàn)象
(1)溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。
(2)機頭的出膠口煙霧大，有強烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。
(3)塑料表面出現(xiàn)顆粒狀焦燒物。
(4)合膠縫處有連續(xù)氣孔。
2、產(chǎn)生焦燒的原因
(1)溫度控制超高造成塑料焦燒。
(2)螺桿長期使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。
(3)加溫時間太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質(zhì)而焦燒。
(4)停車時間過長，沒有清洗機頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。
(5)多次換?；驌Q色，造成塑料分解焦燒。
(6)機頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解。
(7)控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦燒。
3、排除焦燒的方法
(1)經(jīng)常的檢查加溫系統(tǒng)是否正常。
(2)定期地清洗螺桿或機頭，要徹底清洗干凈。
(3)按工藝規(guī)定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫系統(tǒng)有問題要及時找有關(guān)人員解決。
(4)換?；驌Q色要及時、干凈，防止雜色或存膠焦燒。
(5)調(diào)整好模具后要把模套壓蓋壓緊，防止進膠。
(6)發(fā)現(xiàn)焦燒應(yīng)立即清理機頭和螺桿。
二、塑化不良
1、塑化不良的現(xiàn)象
(1)塑料層表面有蛤蟆皮式的現(xiàn)象。
(2)溫度控制較低，儀表指針反映溫度低，實際測量溫度也低。
(3)塑料表面發(fā)烏，并有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。
(4)塑料的合膠縫合的不好，有一條明顯的痕跡。
2、塑化不良產(chǎn)生的原因
(1)溫度控制過低或控制的不合適。
(2)塑料中有難塑化的樹脂顆粒。
(3)操作方法不當(dāng)，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有完全達到塑化。
(4)造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質(zhì)量問題。
3、排除塑化不良的方法
(1)按工藝規(guī)定控制好溫度，發(fā)現(xiàn)溫度低要適當(dāng)?shù)陌褱囟日{(diào)高。
(2)要適當(dāng)?shù)亟档吐輻U和牽引的速度，使塑料加溫和塑化的時間增長，以提高塑料塑化的效果。
(3)利用螺桿冷卻水，加強塑料的塑化和至密性。
(4)選配模具時，模套適當(dāng)小些，加強出膠口的壓力。
三、疙瘩
1、產(chǎn)生疙瘩的現(xiàn)象
(1)樹脂在塑化過程中產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層表面有小晶點和小顆粒，分布在塑料層表面四周。
(2)焦燒產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層表面有焦燒物，特別反映在合膠縫的表面上。
(3)雜質(zhì)疙瘩，在塑料表面有雜質(zhì)，切片的疙瘩里面有雜質(zhì)。
(4)塑化不良產(chǎn)生的塑料疙瘩，切片后發(fā)現(xiàn)疙瘩里面是熟膠。
2、產(chǎn)生疙瘩的原因
(1)由于溫度控制較低，塑料還沒有塑化好就從機頭擠出來了。
(2)塑料質(zhì)量較差，有難塑化的樹脂，這些沒有完全塑化就被擠出。
(3)加料時一些雜質(zhì)被加入料斗內(nèi)，造成雜質(zhì)疙瘩。
(4)溫度控制超高，造成焦燒，從而產(chǎn)生焦燒疙瘩。
(5)對模壓蓋沒有壓緊，進膠后老化變質(zhì)，出現(xiàn)焦燒疙瘩。
3、排除疙瘩的方法
(1)塑料本身造成的疙瘩，應(yīng)適當(dāng)?shù)靥岣邷囟取?/p>
(2)加料時嚴格檢查塑料是否有雜物，加料時不要把其它雜物加入料斗內(nèi)，發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)要立即清理機頭，把螺桿內(nèi)的存膠跑凈。
(3)發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即適當(dāng)降低溫度，如果效果不見好，要立即清洗機頭和螺桿，排除焦燒物。
(4)出現(xiàn)樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適當(dāng)調(diào)高溫度或降低螺桿和牽引的速度。
四、塑料層正負超差
1、產(chǎn)生超差的現(xiàn)象
(1)螺桿和牽引的速度不穩(wěn)，電流表或電壓表左右擺動，因此影響電纜外徑，產(chǎn)生塑料層的偏差。
(2)半成品質(zhì)量有問題，如鋼帶或塑料帶繞包松，產(chǎn)生凸凹不均勻現(xiàn)象或塑料層有包、棱、坑等缺陷。
(3)溫度控制超高，造成擠出量減少，使電纜的外徑突然變細，塑料層變薄，形成負差。
2、產(chǎn)生超差的原因
(1)線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。
(2)半成品有質(zhì)量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶松套，鋼帶卷邊，塑料帶松套，接頭過大，散花等。
(3)操作時，模芯選配過大，造成倒膠而產(chǎn)生塑料層偏芯。
(4)調(diào)整模具時，調(diào)模螺釘沒有扭緊，產(chǎn)生倒扣現(xiàn)象而使塑料層偏芯。
(5)螺桿或牽引速度不穩(wěn)，造成超差。
(6)加料口或過濾網(wǎng)部分堵塞，造成出膠量減少而出現(xiàn)負差。
3、排除超差的方法
(1)經(jīng)常測量電纜外徑和檢查塑料層厚度，發(fā)現(xiàn)外徑變化或塑料層不均勻，應(yīng)立即調(diào)整。
(2)選配模具要合適，調(diào)好模具后要把調(diào)模螺釘擰緊，把壓蓋壓緊。
(3)注意螺桿和牽引的電流和電壓表，發(fā)現(xiàn)不穩(wěn)，要及時找電工、鉗工檢修。
(4)不要把條料或其它雜物加入料斗內(nèi)，若發(fā)現(xiàn)此情況要立即清除。
五、電纜外徑粗細不均和竹節(jié)形
1、產(chǎn)生粗細不均和竹節(jié)形的現(xiàn)象
(1)由于螺桿或牽引不穩(wěn)，造成電纜外徑粗細不均。
(2)由于牽引突然不穩(wěn)，形成電纜的塑料等呈竹節(jié)形。
(3)模具選配較小，半成品外徑變化較大，造成電纜的塑料層厚度不均。
2、產(chǎn)生粗細不均和竹節(jié)形的原因
(1)收放線或牽引的速度不均。
(2)半成品外徑變化較大，模具選配不合適。
(3)螺桿速度不穩(wěn)，主電機轉(zhuǎn)速不均，皮帶過松或打滑。
3、排除粗細不均和竹節(jié)形的方法
(1)經(jīng)常檢查螺桿、牽引、收放線的速度是否均勻。
(2)模具選配要合適，防止倒膠現(xiàn)象。
(3)經(jīng)常檢查機械和電器的運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)問題要立即找鉗工、電工修理。
六、合膠縫不好
1、合膠縫不好的現(xiàn)象
(1)在塑料層表面的外側(cè)，塑料合并的不好，有一條發(fā)烏合痕跡，嚴重時有裂紋。
(2)塑料層的合膠處塑化不好，有疙瘩合微小顆粒，嚴重時用手一撕即開。
(3)控制的溫度較低，特別是機頭的控制溫度較低。
2、合膠縫不好的原因
(1)控制溫度較低，塑化不良。
(2)機頭長期使用，造成嚴重磨損。
(3)機頭溫度控制失靈，造成低溫，使塑料層合膠不好。
3、排除合膠縫不好的方法
(1)適當(dāng)?shù)靥岣呖刂茰囟龋貏e是機頭的控制溫度。
(2)機頭外側(cè)采用保溫裝置進行保溫。
(3)加兩層過濾網(wǎng)，以增加壓力，提高塑料的塑化程度。
(4)適當(dāng)降低螺桿賀牽引的速度，使塑料塑化時間延長，達到塑料合縫的目的。
(5)加長模具的承線徑，增加擠出壓力和溫度。
七、其它缺陷
1、氣孔、氣泡或氣眼
(一)產(chǎn)生的原因
(1)局部控制溫度超高。
(2)塑料受潮或有水分。
(3)停車后塑料中的多余氣體沒有排除。
(4)自然環(huán)境潮濕。
(二) 排除方法
(1)溫度控制要合適，發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即調(diào)整，防止局部溫度超高。
(2)加料時要嚴格地檢查塑料質(zhì)量，特別是陰雨季節(jié)，發(fā)現(xiàn)塑料有水，應(yīng)立即停止使用，然后把潮料跑凈。
(3)在加料處增設(shè)預(yù)熱裝置，以驅(qū)除塑料中地潮氣和水分。
(4)經(jīng)常取樣檢查塑料層是否有氣孔、氣眼和氣泡。
2、脫節(jié)或斷膠
(一)產(chǎn)生地原因
(1)導(dǎo)電線芯有水或有油
(2)線芯太重與模芯局部接觸，造成溫度降低，使塑料局部冷卻，由于塑料地拉伸而造成脫節(jié)或斷膠。
(3)半成品質(zhì)量較差，如鋼帶和塑料帶松套，接頭不牢或過大。
(二)排除方法
(1)模具選配要大些，特別是選配護套的模具，要放大6到8mm。
(2)適當(dāng)縮小模芯嘴的長度和厚度。
(3)降低螺桿和牽引的速度。
(4)適當(dāng)調(diào)高機頭的控制溫度。
3、坑和眼
(一)產(chǎn)生的原因
(1)緊壓導(dǎo)電線芯絞合不緊密，有空隙。
(2)線芯有水、有油、有臟物。
(3)半成品有缺陷，如絞線支出、壓落、交叉、打彎，鋼帶和塑料帶重合、松套、接頭超大等。
(4)溫度控制較低。
(二)排除方法
(1)絞合導(dǎo)體的緊壓要符合工藝規(guī)定。
(2)半成品不符合質(zhì)量要求，應(yīng)處理好后再生產(chǎn)。
(3)清除臟物，纜芯或線芯要預(yù)熱。
4、塑料層起包、棱角、耳朵、皺褶及凹凸
(一)產(chǎn)生原因
(1)塑料包帶和鋼帶繞包所造成的質(zhì)量問題。
(2)模具選配過大，抽真空后造成的。
(3)模芯損壞后產(chǎn)生塑料倒膠。
(4)線芯外徑太大，塑料層冷卻不好。
(二)排除方法
(1)檢查半成品品質(zhì)量，不合格品不生產(chǎn)。
(2)更改未合適的模具
(3)更換模具。
(4)增加冷卻水的流速，且降低線材生產(chǎn)速度。
